스마트 팩토리의 고속 드릴링 센터
한 회사는 CNC 시스템을 갖춘 고속, 고정밀 드릴링 및 탭핑 센터 180개, HSR 로봇 81개, RGV 30개, AGV 카트 10개, 전자동 배치 감지 시스템 1개 등 10개의 자동화된 드릴링 및 태핑 생산 라인을 갖춘 스마트 작업장을 구축했습니다. 또한 HCNC 그룹의 차세대 클라우드 CNC 시스템 플랫폼, CAPP, APS 고급 스케줄링 시스템, MES 생산 관리 시스템, 3D 가상 시뮬레이션 시스템 등을 포함한 산업용 소프트웨어 시스템을 갖추고 있습니다. 프로젝트가 완료되면 인력을 60% 이상 절약하고 제품 불량률을 20% 이상 줄일 수 있습니다.
이곳은 산업정보기술부와 중국 공정원이 전국 지능형 제조 시범 시범 교류 회의의 유일한 시범 장소로 선정한 곳입니다.
자동차 전자 장비 공장의 전체 자동화 솔루션
특정 자동차 전자 장비는 당사가 설계하고 계획한 전체 공장 자동화 솔루션을 채택했습니다. 전체 프로젝트는 주로 차체 제어 모듈(BCM)과 차량 엔진 온도 및 압력 센서(TMAP)의 자동화된 생산 및 지능형 감지에 중점을 둡니다. 전체 공장은 지능형 생산과 지능형 감지를 실현하고 제품의 각 프로세스에 대한 추적성을 달성했습니다. 제품 품질의 안정성을 보장하는 동시에 인건비를 줄여 회사의 인건비를 대폭 절감했습니다.
가전제품 회사의 지능형 제조 실증 생산 라인
특정 가전제품 회사의 지능형 제조 시연 생산 라인에는 JR605 로봇, JR612 로봇, Wasu SCARA 로봇, AGV 카트, 바코드 시스템, 감지 시스템 및 마스터 제어 시스템이 통합되어 있습니다. 조립, 테스트, 물류 전 과정을 구현하는 소형가전 전자동 생산라인입니다.
생산 라인의 분쇄기 조립 라인은 주로 분쇄기의 조립, 테스트 및 포장을 담당합니다. 라인의 총 길이는 39미터이며 자동 작업 위치는 22개, 개인 작업 위치는 8개이며 그 중 2개는 라인 외부에 있습니다. 라인 자동화 전환 이전에는 25명의 운전자가 필요했지만 전환 후에는 8명의 운전자만 필요하여 총 17명의 인력을 절약했습니다. 효율이 20초 이상에서 12초로 증가되었습니다. 전체 라인을 가동하게 되면 제조원가가 절감될 뿐만 아니라 제품 품질도 더욱 안정됩니다.
